Des bouteilles aux chemisiers : à l'intérieur de l'opération Repreve d'Unifi

May 25, 2023

Nichée au milieu de terres agricoles vallonnées dans la campagne de Caroline du Nord, une installation massive surplombe les champs, ses silos argentés étincelants et sa vaste étendue de panneaux solaires offrant un indice sur ce qui se passe à l'intérieur. À l'intérieur des murs, des véhicules robotiques sans pilote traversent le sol, passant devant des étendues de machines automatisées vrombissantes faisant tourner des fils dans un arc-en-ciel de couleurs sur des bobines.

Il s'agit de l'une des trois installations d'Unifi en Caroline du Nord, situées à Yadkinville, Madison et Reidsville, chacune axée sur la conversion de bouteilles en plastique en fils Repreve. Ces fils sont ensuite incorporés dans des produits de marques telles que Nike, H&M, VF, Under Armour et Levi's, entre autres.

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Unifi, qui a été fondée en 1968 sous le nom de Universal Textured Yarns, n'a commencé à produire Repreve qu'en 2004 après qu'un dysfonctionnement de la machine ait entraîné un gaspillage de fibres, ce qui a suscité l'idée de trouver une utilisation à ces déchets. Au début, Unifi utilisait des déchets post-industriels pour fabriquer Repreve, avant de passer finalement aux déchets post-consommation sous forme de bouteilles en plastique. Depuis lors, Unifi a concentré ses opérations sur la production de Repreve, convertissant plus de 35 milliards de bouteilles recyclées en fil depuis sa création.

Les trois installations d'Unifi en Caroline du Nord représentent différents points du processus de production de Repreve. L'usine de Reidsville gère le recyclage des bouteilles et l'installation de teinture des emballages de l'entreprise.

À l'usine de Yadkinville, les bouteilles transformées sont extrudées et filées en fil Repreve, et l'exploitation de Madison abrite plusieurs gammes de produits, ainsi qu'un laboratoire de chaussettes et de bonneterie.

Mais le premier arrêt pour un fil Repreve est Reidsville, où 40 à 60 camions de bouteilles en plastique arrivent par semaine, chaque camion pesant environ 40 000 livres. La cour à balles de l'installation abrite environ 5 millions de livres de bouteilles dans le but de traiter 1,5 million de livres par semaine. Sur le plastique reçu par Unifi, 62 % sont utilisables, dont 58 % sont des bouteilles en plastique polyéthylène téréphtalate (PET) transparent et 4 % des bouteilles en plastique colorées.

Les balles de bouteilles bien emballées sont triées après leur livraison, passant par plusieurs tours pour séparer le plastique transparent des contaminants. Les machines de tri optique effectuent le premier tour de séparation du plastique transparent des pièces colorées et d'autres matériaux. Une fois la machine terminée, les travailleurs effectuent un tri manuel, retirant tout ce qui a manqué au premier tour. Les bouteilles peuvent subir un tri supplémentaire si nécessaire.

"Nous ne voulons rien jeter à ce stade qui pourrait être du PET", a déclaré Kerby Stone, directeur de l'usine, traitement des bouteilles, Unifi.

Tous les matériaux retirés pendant le processus de tri, y compris les bouchons et les étiquettes, sont envoyés à un centre de recyclage extérieur. Une fois ces contaminants éliminés, les bouteilles passent dans une laveuse puis dans le broyeur où elles sont transformées en petits flocons.

Bien que le plastique ait déjà subi plusieurs cycles de tri pour éliminer les débris, les flocons subissent plusieurs autres contrôles de qualité. On fait cuire les morceaux à 200 degrés, ce qui élimine les contaminants, puis on les fait cuire à nouveau à 165 degrés et on les fait passer dans une machine à filtrer pour éliminer le sable, le carbone et les autres gravillons.

Les flocons sont ensuite versés dans des cuves d'eau pour évaluer leur qualité - les bons flocons de PET coulent au fond tandis que les morceaux inférieurs flottent vers le haut en raison des bulles à l'intérieur du plastique. Après cela, les flocons passent par une dernière trieuse avant d'être versés dans des sacs de 1 500 à 1 700 livres et envoyés à l'usine Unifi de Yadkinville.

À Yadkinville, les sacs de copeaux sont déversés dans d'énormes silos de mélange pour un dernier tri afin d'éliminer toute fluctuation de la matière. Ensuite, les flocons sont envoyés à l'extrudeuse pour fabriquer des granulés.

À ce stade, Unifi ajoute sa technologie exclusive d'impression de fibres qui permet à l'entreprise de tester et d'identifier les fibres Repreve dans les fils, les tissus ou les produits finis.

"Nous avons choisi des composants uniques qui sont inertes que nous pouvons tester par le biais d'entités tierces", a déclaré Dennis Joyner, responsable du site de filage, usine de Yadkinville d'Unifi. "Nous avons la capacité de suivre nos produits à tout moment du processus pour fournir une traçabilité complète."

Unifi a lancé son propre processus de certification, U-Trust, l'année dernière pour garantir que les produits contiennent réellement des fibres Repreve. Et Repreve passe également par des processus de certification tiers tels que Global Recycled Standard et Oeko-Tex.

"Nous nous concentrons sur les tests de tissus Repreve provenant de différentes sources pour apporter plus de transparence et de clarté", a déclaré Meredith Boyd, vice-présidente senior, technologie, innovation et durabilité, Unifi. "Nous pensons que ces certifications garantissent que ce que vous avez est Repreve et que cela est fait correctement et équitablement."

Les granulés entrent ensuite dans l'extrudeuse, qui fait fondre le plastique en un liquide, qui est ensuite trempé et filé en fil. Ce fil passe par l'enrouleur et sur des bobines, qui sont transportées à travers l'usine via des véhicules à guidage automatique (AGV) ou des véhicules à guidage laser (LGV) - des véhicules sans pilote qui transportent des dizaines de bobines de fil à travers l'installation.

La robotique joue un rôle important dans l'usine Unifi de Yadkinville, où les AGV et les LGV sont rejoints par plus de deux douzaines de machines de texturation automatisées qui prennent le fil de fibres brutes et ajoutent un sertissage ou d'autres textures ou couleurs après son premier filage.

"Il existe de nombreuses propriétés différentes que nous pouvons intégrer à la fibre", a déclaré Brad Nations, vice-président de la fabrication, Unifi. "Nous pouvons le rendre plus mince, plus moelleux, prendre plusieurs couleurs ou fibres et les mélanger ensemble - il y a beaucoup de possibilités."

Le PDG d'Unifi, Eddie Ingle, a déclaré que l'entreprise continue de rechercher des moyens d'automatiser ses processus, ce qui, selon lui, profite aux employés car cela élimine les blessures potentielles tout en offrant aux travailleurs un lieu de travail plus varié et plus engageant.

"Nous essayons d'automatiser autant que possible d'un point de vue ergonomique", dit-il. "Nous avons éliminé une grande partie du travail répétitif qui causerait des problèmes de canal carpien et de l'ennui."

Cette combinaison d'automatisation et de contact humain permet à Unifi d'améliorer l'histoire de la durabilité de son produit Repreve en incorporant des pratiques respectueuses de l'environnement pendant le processus de production. L'usine de Yadkinville, par exemple, est une installation sans décharge. Non seulement l'entreprise collecte et trie tous les déchets destinés aux installations de recyclage ou de compostage, mais elle utilise également la précision de l'automatisation pour réduire considérablement les déchets produits lors de la fabrication.

"A chaque étape du processus, nous cherchons constamment comment nous pouvons réutiliser, comment nous pouvons récupérer", a déclaré Joyner. "Nous essayons de surveiller de près pour générer le moins de déchets possible."

Alors que Repreve est de plus en plus utilisé dans tout, des vêtements et des chaussures aux meubles et aux applications industrielles, Unifi continue d'étendre son histoire de durabilité. La société a lancé son programme Repreve our Ocean, qui s'approvisionne en bouteilles en plastique trouvées à moins de 50 miles d'un océan ou d'une voie navigable. Et son programme TextileTakeback permet à l'entreprise de récupérer les déchets de tissus d'habillement et de les recycler en nouveaux textiles.

"Nous avons créé Repreve pour trouver de nouvelles solutions pour les déchets plastiques post-consommation et pré-consommation", a déclaré Ingle. Et il a souligné que l'entreprise continuera à travailler pour élargir cette mission dans les années à venir.

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